技術提案事例

ライン内の内径チェックによるラインNG率を低減

生産ラインでの完成品検査で内径不良品が発生していました。完成してからの不良品となるとコストが高くなるため、ラインの途中に内径の成形後に、検査機を導入し、早期NGを発見したことで、生産ラインでのNG率を低減しました。

生産ライン完成後の検査でNGとなるため、NGコストが高かった。

生産ライン完成後の検査でNGとなるため、NGコストが高かった。
本事例は、生産ライン工程の途中に検査工程を挟むことで早期に不良品発見を行うことで効率化を達成した事例となります。
当社にご依頼いただく前は、生産ラインでの工程終了後での検査で不良が見つかり廃棄となる事例があり、生産コストがかかっていた問題がありました。生産途中で不良が発見できれば修正や、その時点で廃棄をすることも可能でしたが、最終工程でのみ測定を行っていたためそれが実施できておりませんでした。

生産ラインの途中に、検査工程を追加し、成形後すぐ内径を確認

生産ラインの途中に、検査工程を追加し、成形後すぐ内径を確認
早期に製品の内径不良を発見できるように工程を工夫しました。
ラインペーサー途中で、成形工程の後に、検査工程を生産ライン途中に設置しました。これによって完成品ではなく、成形後の半製品の内径をすぐ確認できるようになりました。生産しながら、生産ライン内で不良が発生次第、ラインを止めるように改善いたしました。
これにより生産途中でも不具合の発見率が高まり、完成品の内径不良品を減らすことで、生産コストを低減しました。
POINT
成形工程の後、半製品の内径を確認するための検査工程を追加しました。これにより、早期の内径不良を検出できます。生産ライン内で成形不良が発生した場合、ラインを停止することで、不良製品の生産を防ぎ、完成品の内径不良を減らします。製品の内径が規格に合致しない場合、これを製造工程の初期段階で検出することが重要です。これにより、後工程での問題を予防でき、NGコストを削減しました。
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