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溶接ナット ⇒ 増肉バーリング加工に工法転換して、部品点数・工程削減によるコストダウン&強度向上

従来はナット溶接にて他部品との接合部を製作していた部品を、溶接ナット ⇒ 増肉バーリング加工に工法転換することで、部品点数・工程削減によるコストダウンから、強度向上、さらには二酸化炭素の排出量削減による脱炭素社会への貢献も実現する、技術提案事例です。

溶接ナットでコストが高く、さらに強度も上げたい...

溶接ナットでコストが高く、さらに強度も上げたい...
従来は写真のようにナット溶接にて他部品との接合部を製作していました。しかし溶接ナットでは、ナットと部材との2部品が必要になり、また溶接工程も必要となるため、どうしてもコストが高くなっていました。また強度的にも向上したいとのことで、お客様からご相談をいただき、当社からご提案をいたしました。
そこで当社では、溶接ナットから増肉バーリング加工への工法転換をご提案いたしました。

こちらが実際に当社で製作した増肉バーリング加工のサンプル事例です。非常に綺麗な品質精度で、一見するとプレス加工で増肉したのかわからないほどのクオリティで増肉加工をすることができました。

断面図も確認しましたが、増肉バーリング加工により部品が一体成形されたため、溶接ナットが不要になり、部品点数を削減することができました。また溶接工程も短縮することができるため、費用的にも時間的にも、大幅なコストダウンにつなげることができます。

強度の確認をするために、押込剥離強度も実施しました。溶接ナットでも強度的には問題なく、7.26kNという数値が出ていましたが、増肉バーリング加工のタップでは10.03kNという数値となり、増肉バーリング加工のほうが強度が向上している数値となりました。

この結果をお客様にもご覧いただき、現在も溶接ナット ⇒ 増肉バーリング加工への技術提案を進めている最中です。お客様からは、「実現できたのは池田製作所さんだけです!」と大変好評価をいただいております。
POINT
現在、自動車メーカーは脱炭素経営の必要性に迫られており、その流れは弊社のような自動車部品加工メーカーにも降りてきています。そして特に自動車部品においては、溶接工程や熱処理工程による二酸化炭素の排出量削減が求められています。 そのような中で、この増肉バーリング加工は、ナット溶接という細かな溶接工程を短縮する方法です。1つ1つは小さな溶接ですが、多数個の溶接ナットを増肉バーリング加工に置き換えることができれば、その積み重ねが二酸化炭素の排出量削減にも貢献することができます。 そのため増肉バーリング加工は、コストダウンや強度向上だけでなく、脱炭素社会への貢献という観点からも、大手自動車メーカーの方々より特に注目を集めています。
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