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溶接溶け落ちの悩み、薄板ならではの挑戦。 部分ヘミング加工で信頼の安定感を!

軽量化のために部品を薄板で製造すると、溶接部分が溶け落ちるリスクが発生します。しかし、部分ヘミング加工技術を用いて、必要な部分の板厚を増加させることで、溶接溶け落ちを防止し、軽量化と強度維持を両立させることができます。

軽量化のため板厚を薄くしたいが、溶接で溶け落ちてしまう...

軽量化のため板厚を薄くしたいが、溶接で溶け落ちてしまう...
自動車のプレス部品としての課題の一つは、軽量化のために板厚を薄くすることですが、強度維持も前提条件です。特に相手部品と溶接する部分では、板厚を薄くすると溶接溶融のリスクが生じます。この対策として、その溶接部分だけでなく板厚を増やす要求が出てくることがあります。

部分ヘミング加工で、板厚増加により溶け落ち防止。 軽量化と強度維持の両立。

部分ヘミング加工で、板厚増加により溶け落ち防止。 軽量化と強度維持の両立。
今回の事例では、巾7.1mmの孔に対して巾2.5mmの折り返しを持つ長さ37mmのヘミングと、巾2.5mmの折り返しを持つ長さ85mmのヘミングを加工しました。ヘミング折り曲げによる割れを懸念し、材料ロール目の影響も検証し、送り方向を設定しました。これらの改善は、部分ヘミング加工技術を用いて行い、必要な部分の板厚を増加させることで、溶接時の溶け落ちを防止し、軽量化と強度維持を実現しました。この工程は、品質と信頼性を確保するために不可欠であり、特に材料ロール目の影響を考慮することで、より安定した加工を実現しました。これにより、製品の性能と耐久性が向上し、顧客のニーズに合った高品質な製品を提供できました。
POINT
当社は、今回のような狭い加工エリアでの成形技術を活用し、さらに、ヘミング部分の精度や平面度を向上させるための独自技術を開発しています。同様の技術を、円周上にヘミングを行うブースタープレートにも応用しています。この技術の利点は、端面の強度を向上させること、接触部分の保護を行うこと、そして人が接触した際のケガ対策にも役立ちます。
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