技術提案事例

ピストンのプレス加工化によるコストダウン

本事例は、ピストン製造に対して、従来鍛造+切削加工にて製造されていたところを、プレス加工+切削加工へ工法転換することで、 20%のコストダウンを実現しました。

コスト削減活動をするも、コストを下げることが困難

コスト削減活動をするも、コストを下げることが困難
本事例は、自動車業界のお客様からの、ピストン製造のコストダウンに関するご依頼です。
当社へのご依頼前は、ピストンは鍛造成型+切削にて製造されていました。
また、ご依頼いただいたピストンは、ロット数が1万個ほどの量産製品でした。
切削加工を施していたことで、加工賃が高くなることで、コストが多くかかってしまうことにお困りでした。
また、プレス加工と比較して切削加工はリードタイムが長くなるため、非効率的な生産体制にもなってしまっておりました。
従来工法である鍛造+切削による加工では、コスト的な問題が多く、客先へのコスト削減活動でも、中々コストが下げることが困難でした。
そこで、鍛造プレスメーカーではありませんがプレスメーカーである当社にコストダウンのご依頼をいただきました。

鍛造→プレスへの工法転換で20%コストダウン

鍛造→プレスへの工法転換で20%コストダウン
鍛造加工からプレス加工への工法転換でコストダウンを図りました。
その中で、鍛造成形用の部品をプレス成形用の部品に変更するため、プレス成形しやすい形状へのを変更をご提案いたしました。
そのために、客先の求める強度を満足できるようにCAEによる成形シミュレーションでの解析を行いました。
また、成形性だけでなく、材料についても同時に、検討を行いました。
プレスの後工程として切削加工も行うため、プレスでの管理値については切削代のバラつきをなくす上で重要な管理となります。
鍛造成形からプレス成形に工法転換が行われた結果として、20%のコストダウンに繋がりました。
お客様には、コストダウンの結果にご満足いただき、本製品は現在も生産が続いています。
POINT
一番のポイントは、製品に適した工程レイアウトを提示できることにあります。 冷間鍛造からプレスへと工法を転換することによって、前処理・後工程が大幅に短縮し、低コスト化が実現できますが、 プレス加工における成形性や、工程組みの難易度が上がります。 プレス加工品の、金型設計から2次加工まで一貫して手掛けている当社では、 CAEや3Dプリンタ、各種測定機器を使用して、試作での問題点改善を含め、プレス変更での寸法改善を含めた量産を見込んだ最適な工程レイアウトの提案が可能です。 また、当社には、鍛造プレス工程を含むラインペーサーを保有しており、 ハイテン材特有のスプリングバックや材料の異方性を調整できる金型が作れる技術があり、難加工材や複雑形状の加工も可能です。
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